硬度不足
產生原因：
單位表面功率低，加熱時間短，加熱表面與感應器間隙過大，使感應加熱溫度降低，淬火組織中有較多的未溶鐵素體
加熱結束至冷卻開始的時間間隙太長，噴液時間短，噴液供應量不足或噴液壓力低，淬火介質冷卻速度慢，使組織中出現托氏體等非馬氏體組織
對策：
提高比功率，延長加熱時間，減小感應器與工件表面距離
加大噴液供應量，減少加熱結束至冷卻開始的時間，提高冷卻速度

軟點
產生原因：噴水孔堵塞或噴水孔太稀，使表面局部區域冷卻速度降低
對策：檢查噴水孔

軟帶
產生原因：
軸類工件連續加熱淬火時，表面出現黑白相間的螺旋帶或沿工件運動方向的某一區域出現直線黑帶。黑色區域存在有未溶鐵素體、托氏體等非馬氏體組織。產生的原因是
噴水角度小，加熱區返水
工件旋轉速度與移動速度不協調，工件旋轉一周感應器相對移動距離較大
噴水孔角度不一致，工件在感應器內偏心旋轉
對策：
加大噴水角度
協調工件旋轉速度與感應器移動速度
保證工件在感應器內同心旋轉

淬火裂紋
產生原因：
過熱（如軸端裂紋，齒面弧形裂紋）
冷卻過于激烈
鋼材含碳量較高，開裂傾向急劇增加
工件表面溝槽、油孔使感應電流集中
未及時回火
對策：
降低比功率，減少加熱時間，增大感應器與表面距離，同時加熱時降低感應器高度
采用冷速較緩慢的淬火介質，降低噴液供給量和噴液壓力
精選碳含量，使45鋼中的碳控制在下限，采用冷卻速度緩慢的淬火介質
用鐵屑堵塞
及時回火或采用自行回火

畸變
產生原因：感應淬火時，多數表面為熱應力型畸變。為了控制畸變量，應減少熱量向心部傳遞
對策：采用透入式加熱，提高比功率，縮短加熱時間。軸類工件采用旋轉加熱，能減少彎曲畸變。為防止齒輪軸內徑收縮，內孔加防冷蓋，使之與淬火介質隔絕。薄壁齒輪淬火時，對內孔噴水加速冷卻，可控制內徑脹大

硬化區分布不合理
產生原因：淬硬區與非淬硬區位于工件應力集中處，由于該處存在殘余拉應力峰，容易發生斷裂
對策：使硬化區離開應力集中的危險斷面6~8mm，或對截面過渡的圓角也進行淬火強化或滾壓強化

硬化層過厚
產生原因：對于小模數齒輪同時加熱淬火后，齒部幾乎全部淬透，使用過程中易斷齒
對策：在工藝上選用頻率高的設備，提高單位面積上的功率，縮小感應器與工件的間隙，減少加熱時間，可減少硬化層厚度

表面灼傷
產生原因：由于感應器與工件短路，使工件表面出現燒傷痕跡和蝕坑
對策：保證感應器與工件之間合適的距離