是用鋼水澆注，冷卻后壓制而成的平板狀鋼材。
是平板狀，矩形的，可直接軋制或由寬鋼帶剪切而成。
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今天，低效的電機驅動泵送系統是生產過程管理中的一個薄弱環節。更明確地說，電機驅動的泵系統的效率可以在優化生產流程中扮演重要角色。盡管它經常被忽視，但通過使用能提高其效率的相關技術，便可大幅的降低能耗、減少維修和原材料消耗。：在整個紙漿造紙管路及工藝流程中，泵送液體通常消耗了工業電機能耗的部分。優化泵送系統的效率可增加泵和工藝流程的穩定性，同時在節能和減少維修成本方面可獲得2%～5%的改進潛力。
鋼板按厚度分，薄鋼板<4毫米（0.2毫米），中厚鋼板4~60毫米，特厚鋼板60~115毫米。
鋼板按軋制分，分熱軋和冷軋。
薄板的寬度為500~1500毫米；厚的寬度為600~3000毫米。薄板按鋼種分，有普通鋼、優質鋼、合金鋼、彈簧鋼、不銹鋼、工具鋼、耐熱鋼、軸承鋼、硅鋼和工業純鐵薄板等；按專業用途分，有油桶用板、搪瓷用板、防彈用板等；按表面涂鍍層分，有鍍鋅薄板、鍍錫薄板、鍍鉛薄板、塑料復合鋼板等。
厚度
厚鋼板的鋼種大體上和薄鋼板相同。在品各方面，除了橋梁鋼板、鍋爐鋼板、汽車制造鋼板、壓力容器鋼板和多層高壓容器鋼板等品種純屬厚板外，有些品種的鋼板如汽車大梁鋼板（厚2.5~10毫米）、花紋鋼板（厚2.5~8毫米）、不銹鋼板、耐熱鋼板等品種是同薄板交叉的。
另，鋼板還有材質一說，并不是所有的鋼板都是一樣的，材質不一樣，其鋼板所用到的地方，也不一樣。
(1)由于高強板所形成的高剛性型鋼具有很大的慣性矩和抗彎模量，特別是由于應用上的要求需要預沖孔后進行冷彎加工生產，會形成材料表面平整度和材料邊緣尺寸上的差異，因此要求對該類高強度結構鋼板的冷彎孔型的設計中需要多加側向定位裝置，合理設計孔型，合理布置軋輥間隙等，確保進入每道孔型的材料不跑偏并盡可能地消除材料表面平整度和材料邊緣尺寸上的差異對后續冷彎成型形狀的影響;另一個突出的特點為：高強度結構鋼板的成型回彈現象較嚴重，回彈會導致出現弧邊，必須依靠過彎來修正，且過彎角比較難掌握，需要在生產調試過程中進行調整修正。
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耳子特征：鋼材輥縫兩邊或單邊沿軋制方向過充滿造成局部或連續的凸起狀態。產生原因：成品前孔軋件來料大；進口導衛偏、松，軋件扶不正；軋輥軸向竄動；加熱不均或溫度過低；成品孔型磨損產生帶有臺階的凸起。預防措施：合理控制加熱爐溫和半成品尺寸；嚴格導衛裝置的調整；提高軋機預裝精度；定時定量倒孔型。結疤特征：鋼材表面呈塊狀或魚鱗狀大小不等、厚度不均、外形不規則的“舌頭形”或“指甲形”疤痕。分閉合或不閉合；有根或無根。
(2)需要較多的成型道次。在輥式冷彎成型過程中主要加工過程為彎曲變形，除產品彎曲角局部有輕微減薄外，變形材料的厚度在成型過程中假定保持不變;在孔型設計時，要注意合理分配變形量，尤其是在道，后面幾道，變形量不易過大。另外可以使用側輥和過彎輥，對型材進行預彎，且使型材斷面的中性線與成品型材的中性線重合，使型材上下所受的力平衡，從而避免縱向彎曲。如果在加工過程中發現縱向彎曲，可根據實際情況增加部分軋輥，尤其注意后面幾道。
其它如使用矯直機進行矯直，變更機架間距，采用托輥，調整各架次的軋輥間隙等措施均可減小或消除縱向彎曲。需要注意的是，通過調整各架次的軋輥間隙來減輕縱向彎曲需要有熟練的技術才行。
(3)輥式冷彎速度的控制，成型輥壓力的調整要合適，盡量減少反復冷彎彎曲疲勞裂紋，并適當進行潤滑和冷卻，進一步減少熱應力裂紋的產生等，控制彎曲半徑，即彎曲半徑不能太小，否則產品表面易產生裂紋，針對高強板在冷成形冷彎工藝中出現的后延性斷裂現象，為了滿足結構設計要求，建議在滿足材料的力學設計要求的前提下優化截面形狀，如增加彎角半徑，減小冷彎角或加大截面形狀等方式處理也是一種行之有效的方法。
新聞:內江SUJ3鋼板發貨地FeSiAl、SiA1BaCa時，不論LF操作結束時，還是VD操作及喂絲后，鋼中全氧含量均降至較低的水平，其中SiA1BaCa的脫氧效果，其脫氧效果比較持久。3結論在脫氧產物的尺寸方面，用含鋇合金脫氧時，夾雜物的半徑都集中在1～3ptm的范圍內，夾雜物的大小比較均勻。而用AFeSiA1脫氧時，夾雜物的尺寸較大，有半徑超過3ptm的夾雜物存在，且分布不均勻，這說明在用含鋇合金脫氧時，通過聚集、長大而形成的較大型夾雜物大部分已經上浮。
