進行了強磁選再磨細度實驗，實驗磁場強度1.278T能夠看出，弱磁選尾渣通過再磨，在同一磁感應強度下進行選別，鐵精礦檔次只能到達24%～25%，距合格的鐵精礦質量要求相差甚遠，并且當選弱磁選尾渣鐵檔次只要13%～14%。持續進步再磨細度，必然添加磨礦本錢，經濟上不行合理，因此沒有必要持續深入研討。鐵精礦質量檢驗分析為了查看選礦產品質量，特進行了鐵精礦質量分析，鐵精礦質量分析成果實驗成果分析可知，濕式弱磁選工藝能夠從該鋼渣中選出檔次為6%以上的鐵精礦。
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本文將對鋼板表面氣泡缺陷的形成機理和應對措施進行簡要介紹。2鋼板表面氣泡形成機理為了探索彎曲結晶器連鑄機澆鑄時，在板坯表面產生氣泡的機理和制定減少氣泡的相應對策，分兩步進行：證明非金屬氧化物夾雜是產生表面氣泡的根源；綜合分析生產參數和產品質量數據。氧化物夾雜檢測從鋼坯切取和收集有表面氣泡缺陷試樣，并測量氧化物夾雜在試樣橫斷面上的分布。拋光試樣用光學顯微鏡和掃描電鏡（SEM）進行觀察。然后，再用能量散射分光計（EDS）完成夾雜網絡元素的半定性分析。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。

耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。

要更好解決擠壓壓鑄模具的強度和剛度這個問題，必須簡化擠壓壓鑄模具的結構，這就要按擠壓壓鑄工藝對傳統壓鑄機進行的改造，或應用真正的擠壓壓鑄機了。新型擠壓壓鑄機的設計和傳統壓鑄機的改造簡述在傳統壓鑄機的基礎上改造擠壓壓鑄機，有兩種途徑：一是生產壓鑄機的廠家，按擠壓壓鑄工藝的特征，設計生產適應性廣的全能的擠壓壓鑄機。壓鑄機生產廠家按該技術思路設計生產的具有相同鎖模力和擠壓力的擠壓壓鑄機，整機的制造成本只比普通壓鑄機高3%左右。

耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。

用以上方法來測定硫鐵礦燒渣的磨礦細度。將硫鐵礦燒渣原樣先用1目篩子篩分，稱取1g在XMB－67型2×24棒磨機上分別磨礦5min，然后用2目篩子水篩，篩上產物烘干稱重；篩下產物用縮分器縮分四次，取其中一份作水析試驗。注：磨礦3min后，用2目篩子水篩，篩上產物烘干稱重有18.5g，占總重的1.85%；－2目有98.15%。式中粒級中的h取1cm；粒級中的h取2cm。

耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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昆鋼鋪鐵礦15萬t/a選礦廠已投產一年多，選用磁重聯合流程的生產目標為鐵精礦產率29.15％，檔次TFe55.5％、PO.576%，SiO21.22%，理論收回率僅5.87%，精礦鐵檔次和收回率偏低，磷、硅含量偏高，與規劃目標距離較大。其首要原因是原規劃人選礦石份額為赤鐵礦占7%，褐鐵礦占3%，而實際上鋪鐵礦床褐鐵礦掩蓋在赤鐵礦之上，挖掘1224萬t赤鐵礦需求采出3萬t褐鐵礦，生產中赤鐵礦僅占29%，褐鐵礦卻占了71%。