用SEM和EDS觀察了以下三種類型的氣泡。種類型，氣泡的夾雜超過總數的70%。分析證明，這類夾雜內含CSAl、NMK和F。由于K、F總是較低，而Si和Na卻總是較高，所以推測，這種夾雜可能來自結晶器保護渣。第二類夾雜，分析證實含Al、CSi元素為主，且Al、Ca的含量較高，說明這類夾雜可能是煉鋼夾雜或鋼液二次氧化夾雜。第三類夾雜，主要含CSAl、Mg，可能來自中間包耐材。
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目的：是使鋼的成分均勻化，消除成分偏析。在高溫下，鋼中原子具有大的活動能量，有利于原子進行充分的擴散，從而消除成分偏析及組織的不均勻性。以減輕鋼在熱加工時產生脆裂的傾向和消除鑄鋼件內應力，并提高其力學性能。范圍：適用于鑄鋼件及具有成份偏析的鍛軋件。工藝：加熱溫度為Ac3+15～2℃，保溫時間為1～2h,隨爐緩冷至35℃以下出爐。由于退火的加熱溫度很高，保溫時間又長，很容易引起晶粒長大，需在退火后進行細化晶粒的處理，如進行壓力加工使晶粒碎化，或通過完全退火、正火使晶較細化。再結晶退火目的：消除加工硬化，降低硬度。消除冷塑性變形后的內應力。范圍：主要用于冷變形加工的工件。如工件經冷沖壓或拉伸后，為降低硬度，便于繼續進行冷變形加工，均需進行再結晶退火，也稱工序間退火。對于某些冷變形加工零件，為消除加工硬化及內應力，再結晶退火也可作為終熱處理。工藝：再結晶退火溫度Ac1－5～15℃。碳鋼的再結晶退火溫度一般為6～7℃。由于再結晶溫度與鋼的化學成分及冷塑性變形量有關，因此應根據具體情況確定。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。

耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。

力學性能與傳統熱軋帶鋼相當，該廠主要采用以下先進技術：厚度控制技術：千葉廠3號熱帶軋機后幾個機架上都安裝了測厚儀表，在沒有安裝測厚儀表的前幾個機架上配備了厚度自動控制系統，該系統可實現厚度的控制，而且使厚度公差控制不再集中于特定機架上。無頭軋制使整個帶卷保持恒定張力，實現穩定軋制。但恒定張力并不適用于條帶的頭部和后一條帶的尾部，因此其仍有與傳統軋制一樣的穿料問題。正由于此，鋼帶的頭尾部分僅軋制到傳統熱帶軋機的厚度2mm。

耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。

淬火及回火淬火工藝規范方案加熱溫度℃冷卻方式硬度HRC冷卻介質介質溫度/℃延續/℃冷卻至2℃ⅠⅡⅢ77~79水5%食鹽水溶液5~1%堿水溶液2~42~42~4至2~25至2~25至2~25油冷油冷油冷62~6462~6562~64ⅣⅤⅥ79~81錠子油或變壓器油熔融硝鹽熔堿中加4~6%水2~415~1815~18至2~43~5min3~5min--空冷空冷62~6462~6462~641對于小型精密模具可采用等溫淬火工藝。

耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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獲得的產品的密度達到99％，晶粒度只有1m，而傳統燒結工藝得到的產品的晶粒度為9m。正是由于晶粒度的減小，高頻磁芯的損耗從1800kW／m3，降低到了720kW／m3。Nd-Fe-Co-B磁體也是用等離子活化燒結技術生產的。場活化燒結技術應用的實驗室研究很多，從金屬、金屬間化合物到陶瓷和復合材料都有報道。采用場活化燒結技術燒結沒有添加助燒劑的AIN陶瓷，在1727℃燒結5min，其密度可以達到3.18~3.24g／cm3(相當密度為97.5％~99.3％)，而傳統燒結技術在1927℃燒結30h，其密度只有95％，即使添加助燒劑后，采用傳統技術在1800~1927℃燒結3～4h，其密度也只有97％~98％。